MÁQUINA PARA PROCESSAMENTO DE LEITE

Introdução

Micro-usina: definida como sendo a usina do produtor que, em um processo vertical, cria suas próprias vacas, que produzem leite, que é ordenhado, resfriado, pasteurizado e embalado por sistemas automáticos. Ela produz o leite integral pasteurizado.
Já a mini-usina é quase idêntica operacionalmente, mas deve adquirir leite de terceiros para processá-lo.

Uma pesquisa recente mostra que um fabricante de equipamentos conseguiu vender 300 mini-usinas somente nestes últimos dois anos. Entre 1992 e 1993 havia no Estado de São Paulo 450 mini-usinas. Entre legalizadas e não-legalizadas, não é possível saber agora quantas são, pois muitas delas deram certo e outras não resistiram a concorrência das empresas produtoras.
Miguel Sidnei Gaglhianne e Aldo J. J. Pennone são sócios diretores da Sumá Indústria e Comércio Ltda., de Campinas, São Paulo, especializada em projetos e fabricação de equipamentos para mini e micro-usinas.
A empresa atende ao pequeno e ao médio produtor a partir de uma produção de 200 a 300 litros até 12.000 litros diários, fornecendo pequenas usinas completas ou equipamentos de reposição como pasteurizadores, embaladeiras e tanques.

Pennone lembra que, seja mini, micro, tipo A ou maxi-usina, sempre terão que passar pela fiscalização sanitária, federal, estadual ou municipal. Caso contrário, serão consideradas clandestinas (50% do consumo no interior). Quanto ao tipo de equipamento, a técnica é exatamente a tradicional: são trocadores de calor à placa que trabalham com leite a 45°C, um leite que é resfriado à temperatura ambiente, elevado a 75°C, que se mantém por 17 segundos e aplica-se um choque térmico, caindo para 5°C. O cliente compra o equipamento e produz a quantidade de leite que quer produzir, seja para 500 litros ou 40.000 litros por dia. Adicionalmente, teria componentes disponíveis a partir de 20.000 litros, mas são esses os componentes básicos, além de uma câmara fria para a estocagem do leite. A Sumá consegue instalar uma usina completa em 70 m2 apenas, incluindo o laboratório. Quanto à embalagem, o usuário precisa pesquisar o mercado para ver qual é a melhor aceitação: se em saquinhos, se em pacotes cartonados ou pelo sistema asséptico longa vida. Nesse último caso, ele terá que produzir acima de 100.000 litros por dia, para o negócio ser viável.

A empresa oferece um sistema de compactação de equipamentos, reunidos em uma só unidade, para não haver necessidade de adquirir partes em separado. O conjunto faz a pasteurização, em seguida o leite vai para um tanque (tanque-pulmão), que alimenta a empacotadeira. Oferece vários modelos: o Junior , de 100 a 500 litros/hora e o micro-placa ; ambos os modelos ampliáveis até 3.000 litros, sem ter que atrasar a produção ou modificar a máquina, apenas inserindo mais placas. Um original sistema econômico de limpeza (CIP) já está acoplado ao equipamento. Entre os projetos em execução, inclui-se um plano ecológico ambicioso que introduz no mercado o engarrafamento do leite longa vida em frascos de vidro, para uma faixa especial de consumidores.

Em São Paulo, a Dan-Food Comércio e Representação, somente distribuiu componentes para micro e mini-usinas, oferecendo equipamentos nacionais e importados, desde a recepção do leite até a parte de envase.
Desenvolve projetos e pode atender produtores de 500 a 5.000 litros/dia. Acima disso, também recorre a equipamentos adicionais.
Para uma boa rentabilidade, recomenda que o cliente já planeje ter, a partir de 5.000 litros, equipamentos para a produção de queijos, manteiga e uma variedade de outros produtos.
Nelson Tamajusuku, engenheiro de alimentos e sócio-gerente da empresa, considera a micro e a mini-usina como negócios de risco, se não for considerada a qualidade do leite, o mercado em disponibilidade e o preço do leite que, no momento, está em alta.
Por exemplo , esclarece, produzir longa vida em quantidades menores que 50.000 litros é uma tarefa difícil . Até 5.000 litros, existem unidades compactas para pasteurizados. São equipamentos que se monta a nível de fazenda. Um produtor que tenha 3.000 litros, junta-se a um vizinho que produz 3.000 litros e pode iniciar um negócio de mini-usinas com leite empacotado e queijo Frescal.
No caso do leite para queijos, ele chega à recepção, entra na estocagem do leite cru e segue para o tanque de fabricação de queijos. Então, vai-se definir se o objetivo é queijo Prato, Mussarela, Provolone, etc. ou outros .
As ensacadeiras mais baratas são aquelas que empacotam em saquinhos de plástico. Quem quiser engarrafar leite A terá que comprar frascos já prontos ou então adquirir sopradoras e fabricar as garrafas. O maior custo não é o equipamento de envase, é o de embalagem. Porque esta vai entrar no seu orçamento o tempo todo , explica Nelson Iwao Tamajusuku.

Quatorze mil litros de leites vindos das bacias leiteiras da região de Juiz de Fora diariamente, chegam para transformar a usina-piloto do Instituto Cândido Tostes em uma completa fábrica de laticínios e processadora de que é, antes de tudo, uma escola. Jansen Ferreiro Torres, aluno do último ano do curso de laticínios da famosa escola-oficina de Minas Gerais é encarregado de percorrer, com o repórter da LEITE & DERIVADOS, os caminhos do leite na usina de laticínios do Instituto.
Conta Jansen como o leite chega diariamente à plataforma, viajando em latões de 50 litros ou em caminhões isotérmicos que conseguem trazer a matéria-prima até a plataforma mantendo uma temperatura inferior a 7°C. Mostra o aplicado aluno, como o produto se submete às análises de estabilidade térmica, através do alisarol e outros métodos, para verificar se o leite está em condições de ser pasteurizado, de acordo com seu grau de acidez.
Para ser pasteurizado, o leite precisa entrar testado sob 72°GL. Para a produção de leite UHT (longa vida), pode entrar com algo entre 72°GL e 74°GLH. Subindo até a balança, o leite começa a entrar na indústria através de esteiras que transportam os latões ou do bombeamento dos tanques graneleiros. Depois de aprovado nos testes, o leite é retido na balança, onde é codificado, registrando também a quantidade entregue a cada produtor.
Uma vez aprovado, é despejado em um tanque de equilíbrio, para seguir rumo ao processo de pasteurização.
Saindo do tanque de equilíbrio, o leite cai em um segundo tanque, comandado por uma bóia que regula o nível e manda o leite para os filtros de malha grossa e depois para as mais finas, entrando diretamente no processo de pasteurização.
Já no processo de pasteurização, após um aquecimento (um pré-aquecimento) de 45°C, o leite é levado a uma centrífuga onde é padronizado pelo teor de gordura, é clarificado, eliminando as partículas maiores e retornando ao pasteurizador. Finalmente, é pasteurizado à temperatura de 72°C-75°C, com um retardamento de 15 segundos.
Depois de pasteurizado e resfriado, o leite segue a 4°C para os tanques de estocagem para que, dali, possa seguir para o envase, que poderá ser feito em saquinhos de plásticos flexíveis ou nas embalagens cartonadas.

O leite destinado à fabricação de queijos dispensa a necessidade de ser resfriado a 4°C. Porém, no processo de pasteurização ele é resfriado à temperatura de coagulação (32°C), seguindo para o processamento.
Após cair no tanque, é adicionado o fermento lático, o cloreto de cálcio e o coalho, para ser coagulado e seguir para a fabricação do queijo.

O parmesão é um queijo de origem italiana, muito difundido no Brasil, mas de consumo restrito, devido ao seu alto preço. É um queijo de fabricação muito delicada.
É necessário que seus grãos no tanque de fabricação sejam bem pequenos, como grãos de arroz, para que ele possa secar bem e na medida certa.
É importante também usar para o Parmesão um fermento de melhor atividade. Trata-se de um produto de massa seca e dura. Ele é maturado e, após a formagem, é salgado na salmoura, dependendo de seu tempo de salga, tamanho, consistência e formato. Pode ficar na salga cerca de 5 dias. No país de origem ltália ele é maturado por até 2 anos, enquanto que no Brasil, o tempo de maturação é de, no mínimo, 6 meses, o que deprecia a qualidade do produto.
Na forma ralada, como aperitivo ou como componente de receitas culinárias, o Parmesão oferece um sabor delicioso.
Uma vez adicionado os ingredientes necessários à fabricação do queijo, acompanha-se a coagulação que dura de 35 a 45 minutos. Em seguida, a coalhada é cortada através de tiras ou cubos, com tamanhos e grãos de acordo com o padrão. logo virá a primeira mexedura, feita com o objetivo de tirar a parte do soro. A operação de mexedura terá que ser feita lentamente, para não haver quebra. Na maioria dos queijos de massa lavada, é adicionada a água quente na temperatura de 74°C, aproximadamente. Típico dos queijos de massa lavada é o queijo Prato, o mais consumido no país atualmente.

A massa da Muzzarela é colocada em uma tina ou recipiente de água quente com temperaturas que variam de 70°C a 75°C e, dependendo do tempo de absorção da massa, poderá chegar aos 80°C, para que se possa proceder a filagem, com o calor, a massa se estica, podendo ser moldada em seguida.
Um fator muito importante para a dessoragem dos grãos é a atividade do fermento lático ativo, considerado por alguns especialistas queijeiros como a alma do queijo, porque é responsável pela produção da acidez que auxilia a dessoragem dos grãos.
Essa fase de adição do fermento Ático é muito importante na produção do queijo, pois é através da atividade do fermento que saberemos se o queijo vai se sair bem, se vai ter uma boa maturação, para poder ser chamado realmente de queijo e ter uma boa qualidade.
Após atingir o ponto, os grãos são pré-prensados por uns 20 minutos, para que a massa possa formar um bloco único, sendo depois cortada em seus tamanhos naturais para seguir para as prensas pneumáticas que vão dar molde ao queijo, tirar o excesso de soro que ainda resta, tempo para que ele possa atingir a fermentação e estar pronto para entrar na salmoura.

O queijo Prato tem realmente a preferência nacional. Esse queijo, e a maioria dos queijos sem casca dura, passam pelo processo de embalagem a vácuo com filme termo-encolhível, onde é eliminado todo o ar para evitar a aparição de mofos e leveduras que possam deteriorar o produto. Assim sendo, o queijo matura no interior da embalagem e, sem a formação da casca, obtém-se aproveitamento total.

Para a produção de iogurte, produto que está em pleno crescimento de consumo, é necessário um tratamento térmico mais severo para o leite. Este é levado à temperatura de 95°C, ou seja, algo maior do que a temperatura de pasteurização, por um período variando de 30 segundos ou até mesmo de 2-3 minutos.
Isso procede, porque há necessidade de formação de viscosidade do leite. Com esse aquecimento consegue-se maior desnaturação das proteínas do soro, de maneira que o iogurte poderá ganhar a viscosidade que caracteriza melhor o produto. O iogurte pode ter adição de açúcar, leva sempre fermento próprio, que é um composto de bactérias capazes de fermentar o leite, dando-lhe sabor, acidez e aroma característicos. O iogurte é fermentado à temperaturas de 42°C - 43°C, nível que, entretanto, não pode variar muito para que não haja dessoragem que deprecie o produto. A embalagem, no Instituto, é feita em potinhos, garrafinhas plásticas de 1 litro, 1/2 litro ou copinho de 130 ml, etc.
Há uma exigência do SIF no caso da produção de iogurtes, com sabores ou não, em pequenas e grandes fábricas: de que seja envasado automaticamente, sem o mínimo contato manual com o operador, para prevenir o risco de contaminacão. Trata-se de uma exigência física levada muito a sério em termos sanitários, face às facilidades de contaminação.

O creme de leite é um produto nobre retirado da pasteurização do leite. Tem mercado como produto especial, mas segue seu caminho também até a fabricação da manteiga, da qual é matéria básica. O creme, que é pasteurizado a uma temperatura mais alta, é depois resfriado. Após a pasteurização fica apto a ser batido. Então é colocado na batedeira, sendo batido com um teor variando em torno de 35%, 37% ou até mesmo 40% de gordura. Entra, em seguida, na fase de bateção, o que é feito em batedeira própria, disponível em diversos tamanhos para a pequena e a grande indústria. O creme batido vai se transformar em manteiga com a separação total do soro. Os grãos se aglomeram formando uma massa compacta de gordura (80%-82%). O restante é constituído de sal, resíduos insolúveis e de água.

Doce de leite é produto da concentração do leite pelo calor. Depois do leite passar por todo o processo comum de beneficiamento, é colocado em tachos, onde vai chegar a uma temperatura de apuração de 100°C. Para a produção de doce de leite é adicionado ao leite o bicarbonato de sódio e o açúcar necessários, sendo que o doce de leite em pasta recebe uma quantidade menor de açúcar (20% a 30%). O doce em pasta é embalado em latas; já o doce de leite embalado em barras é obtido após a concentração de mais de duas horas de tacho até alcançar o ponto. Depois de embalado segue para o consumo, que acontece geralmente, em forma de sobremesas.

Para a fabricação do requeijão, a massa é obtida através de coagulação ácida ou enzimática. Ela deve ser fundida em tachos abertos ou tachos fechados, chamados de panelas, que fabricam requeijão no tempo reduzido de 5 minutos.
O requeijão tradicional mineiro fabricado pela Cândido Tostes é produzido em tachos abertos através da coagulação enzimática da massa. Esta é moída e colocada no tacho para fusão. Sal com leite são adicionados e a massa é fundida até certo ponto, diferenciando o requeijão em barras do requeijão em copos do tipo cremoso.
O laboratório de controle de qualidade é responsável pela seleção de toda a matéria-prima que adentra a indústria, para ser consumido na forma de leite fluído pasteurizado ou de produto derivado. Sem o aval do laboratório o beneficiamento do leite e o processamento dos derivados não acontece na escola.

No final da linha, todos os lotes de queijos, iogurtes, doces de leite, leite em pó, etc., precisam da aprovação do laboratório de físico-químico e análise microbiológicas de cada lote do produto para liberá-los para o comércio.
O leite em pó é obtido pela concentração em vaporizador. Certa parte desta água é retirada, até que se consiga uma concentração de 48% de sólidos totais.
A usina de secagem de leite do Instituto foi a primeira do Brasil a instalar um modelo de equipamento compacto, destinado a produzir leite de cabra em pó. Atendem a um mercado muito carente durante a entressafra, produzindo 200 litros/hora somente.
As indústrias grandes que produzem leite de vaca em pó chegam a ter instalações gigantescas de 20 metros de altura. Um segundo equipamento de mini-produção, gêmeo tecnológico da máquina do Instituto, funciona em Nova Friburgo, também para atender crianças que têm alergia a outros tipos de leite.

Como a indústria de laticínios processa um alimento nobre, fornecido ao homem pela natureza, é imprescindível um tratamento muito cuidadoso de higiene desde a ordenha à usina e da usina à fábrica de laticínios e desta ao consumidor.
As placas usadas na pasteurização devem ser higienizadas diariamente com detergente alcalino forte, água e soluções ácidas, para tirar todas as incrustrações que possam permitir a formação de microorganismos recontaminadores do leite. Na chegada à usina, a higienização começa com a limpeza dos tanques isotérmicos e dos latões de transporte após a coleta. Na fabricação de queijos, os tanques de depósitos devem ser lavados diariamente com soluções detergentes e água potável em abundância, para não ter qualquer possibilidade de crescimento do número de bactérias passíveis de atrasar ou arruinar o processo de produção.

A mini usina é composta por um tanque de recepção que recebe o suco (ou o leite, dependendo da utilização), a unidade de pasteurização, um segundo tanque que recebe o produto pasteurizado e gelado, e a embaladeira, que pode utilizar garrafas ou sucos plásticos. Além disso a empresa transfere ao cliente toda a tecnologia para a produção e conservação do produto.
A capacidade de produção pode variar de 100 a três mil litros por hora, dependendo do modelo de mini usina. A mini usina Júnior processa de 100 a 500 litros por hora e a Micro Plak de 150 a 3000 litros por hora. Ambas contam com previsão para ampliação . A máquina reaproveita até 90% de energia elétrica o que significa economia no processo de pasteurização. O consumo de energia elétrica, diz Pennone, é semelhante ao de um chuveiro. Galhianne e Pennone explicam que todo o processo de fabricação da mini usina foi desenvolvido com base nos padrões sanitários e de qualidade internacionais. Os canos e chapas que compõem a mini usina passam por um polimento especial e não apresentam emendas salientes que possam acumular resíduos, o que facilita a limpeza e conserva melhor o alimento.
Outro ponto forte da indústria é a assistência técnica regionalizada, em qualquer lugar do Brasil, o cliente conta com o atendimento rápido da empresa. Nas regiões onde não podemos manter assistência permanente, os clientes recebem orientações especiais de manutenção e peças de reposição suficientes para manter o equipamento funcionando até a chegada do técnico , afirma Galhianne.
A Sumá, instalada em Campinas, no interior de São Paulo, na rua Salto Grande, 646, Jardim do Trevo, Tel/Fax: (019) 236.0144, atua no mercado de mini usina há três anos, mas possui a tecnologia há pelo menos 15 anos. Foi a primeira empresa a montar mini usinas para leite após liberação do Sistema de Inspeção Federal (SIF), orgão ligado ao Ministério da Agricultura responsável pela fiscalização de produtos perecíveis.
BIBLIOGRAFIA
- Pesquisas Tips - Sebrae - Pequenas Empresas, Grandes Negócios - IPT - Tudo (Folha de S.Paulo) - Negócios (O Estado de S. Paulo) - Empreendedor - Exame SP - Exame - Tudo - Estado de Minas - Marketeer - Google - Wikipédia - Ministério do Trabalho e Desenvolvimento
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